節(jié)能環(huán)保石灰窯產(chǎn)品介紹：
1、該窯爐設(shè)計獨到、運行節(jié)能。
（1）爐體設(shè)計采用高鋁磚+輕質(zhì)保溫磚+保溫填充料+隔熱纖維+鋼質(zhì)爐殼共五層，1000mm厚，外層爐殼輕度好，爐內(nèi)耐火保溫層設(shè)計壽命都在5年以上。為了有效的利用能源，整個窯體采用全密封，較大限度的減少了熱量從上部和下部的散失，從窯體下部鼓入助燃風(fēng)，經(jīng)過冷卻帶，通過熱交換變成熱風(fēng)，而鼓入爐內(nèi)，上部原料加到預(yù)熱帶與上升的高溫?zé)煔膺M行熱交換，由于雙向的熱交換使將排出的成品灰溫度在40℃以下，上部排出的煙氣溫度在140℃以下，經(jīng)過實測，燃料熱值和利用率達(dá)80％以上（一般窯爐在40-60％以下）。
（2）旋轉(zhuǎn)布料器等專用設(shè)備功能奇特，保證了設(shè)備節(jié)能。
該窯體配套的CLBL型旋轉(zhuǎn)布料器，由于結(jié)構(gòu)特殊，能將石灰石與煤混勻后反撒落到料面上，在煅燒帶，使煤各處發(fā)熱均勻，避免了由于布料不均勻以致煤多的地方溫度高產(chǎn)生過燒和結(jié)瘤，溫度低的地方產(chǎn)生生燒，即浪費了燃料又降低了成品灰的質(zhì)量品質(zhì)。該布料器通過國內(nèi)外多家用戶的應(yīng)用實測，每噸灰比其它布料方式布料節(jié)約煤15Kg以上。
（3）運行方式科學(xué)，保證了節(jié)能運行。
該窯生產(chǎn)中所用的動力，羅茨風(fēng)機、卷揚上料電機、圓盤出灰機電機、布料機電機、各種皮帶機電機等十多處需要連續(xù)或繼續(xù)運行的動力都采用了變頻運行，避免了大馬拉小車和無負(fù)荷空載運行的現(xiàn)象，節(jié)約電能平均在40％以上。
（4）除塵設(shè)計科學(xué)，保證了除塵節(jié)能。
所有揚塵點及煙氣排放點都設(shè)計了微機控制的電動閥門吸塵口，在設(shè)計中將各閥門開閉實現(xiàn)程序控制，節(jié)約電能70％，這樣就大大減小了除塵引風(fēng)機配置的動力。
將煙氣煙塵和崗位粉塵混合進入布袋除塵系統(tǒng)。解決了單煙氣除塵，一因有時溫度高損壞布袋，二因煙氣中含有一定量的焦油，往往容易堵塞濾袋孔隙。煙氣在除塵前，混入CaO粉塵即可把黏稠的焦油變成容易濾除的顆粒微塵，又可降低了煙氣溫度，省去經(jīng)常打開野風(fēng)閥降溫而浪費風(fēng)力。
對于含SO2量高的煙塵，由于在除塵前，煙氣與粉塵混合，粉塵中的CaO遇煙氣中的水分發(fā)生潮解，與SO2反應(yīng)生成CaSO4微塵，該窯在生產(chǎn)運行中，原料斗—電子秤稱量－排灰－成品倉上篩分－汽車裝車等過程中，產(chǎn)生粉塵每處都設(shè)計了引風(fēng)罩，在負(fù)壓的作用下混合后進入除塵器，通過除塵后達(dá)標(biāo)排放，設(shè)計排放量<50mg/m3，經(jīng)過實測在30-40mg/m3之間，經(jīng)過除塵后，排放量較少。
2、工藝流程布局緊湊合理：
該窯由混配部分、布料部分、窯體部分、排礦部分、成品倉、除塵系統(tǒng)等組成。
單座窯占地面積不到2畝（30×40m2）、結(jié)構(gòu)緊湊合理。
3、工藝原理科學(xué)、有效的利用余熱。把合格的原料和燃料按比例，用精度為3‰的電子稱準(zhǔn)確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由1.5m3的單斗卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉(zhuǎn)布料器完成爐內(nèi)布料。物料靠自重克服煤氣氣流的浮力而緩慢向下運動，相繼通過預(yù)熱帶、煅燒帶、冷卻帶。
爐料在下降過程中，與熾熱的煤氣進行著復(fù)雜的熱交換，并伴隨著石灰石的分解和生石灰的晶粒的發(fā)育成長過程，當(dāng)全過程完成時，也被助燃空氣冷卻降溫至40—60℃，然后由圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風(fēng)的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上，經(jīng)提升機、篩分，將≤5mm和>5mm的石灰分別卸入不同的料倉。
助燃空氣由羅茨風(fēng)機從爐體下部吹入爐內(nèi)，克服料粒阻力從下部上升至爐頂，在除塵引風(fēng)機的吸引下，煙氣通過管道輸送到除塵器進行除塵，由于引風(fēng)機的作用，使窯內(nèi)料面上方形成微負(fù)壓區(qū)（-10Pa左右），這個微負(fù)壓保證了爐內(nèi)氣流順暢，非常有利于煅燒帶石灰石進行分解，抽風(fēng)機將全部煙氣引進除塵器凈化，而后從煙囪達(dá)標(biāo)排放到大氣中。
4、該窯樹立了以原料為基礎(chǔ)的科學(xué)指導(dǎo)思想。
合格的原燃料對燒成石灰的質(zhì)量品質(zhì)至關(guān)重要，如果石灰石粒度大小不均，差別太大或雜質(zhì)過多，在爐內(nèi)就會使?fàn)t料偏析，致使氣流紊亂，煅燒帶不穩(wěn)定，生過燒嚴(yán)重，以致造成嚴(yán)重的爐瘤發(fā)生；如果煤粒度不合格，粒度太小就會在煅燒帶CaCO3分解時熱量不足，容易造成夾生，如粒度太大，到冷卻帶時還在燃燒，致使排礦溫度過高，即浪費燃料，又使得排礦困難。沒有合格且穩(wěn)定的原、燃料，就無法生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，所以有了合格的燃料為基礎(chǔ)，再加上*的工藝，就保證了產(chǎn)品的高品質(zhì)。
5、原、燃料稱量與混配設(shè)計新穎，調(diào)整方便。
混配系統(tǒng)的稱量裝置采用具有全自動控制能力的自動稱量裝置，精度<3‰，在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%，石灰石誤差在3Kg以內(nèi)，焦炭（煤）誤差在0.21Kg內(nèi)，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償，在混合物料過程中的傳動裝置亦采用變頻調(diào)速控制，先把石灰石、焦炭（煤）放在其中間料斗內(nèi)，然后在規(guī)定的時間內(nèi)通過寬度為800mm的皮帶混勻（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通過流槽，進入上料斗。二者須保證在同一時間內(nèi)完成（即做到頭頭相重，尾尾相重），二者流量大小具有調(diào)節(jié)手段，整個稱量、混勻過程都由可編程控制器（PLC）自動控制，且現(xiàn)場有監(jiān)視裝置進行監(jiān)視，控制系統(tǒng)采用全自動和半自動冗余方式控制，可與計算機相連進行動態(tài)畫面顯示、報警、打印等功能。
6、布料設(shè)備結(jié)構(gòu)奇特，窯內(nèi)布量混勻：
爐頂振動給料機均勻地將爐頂貯料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)式布料器中，每次布完料，旋轉(zhuǎn)溜槽所停位置均比開始運轉(zhuǎn)時所在位置前移80度，這樣保證了布料始終位錯的均勻性，布料后的料面形狀平面型或馬鞍型由調(diào)整后的布料板決定。也可在一個方位進行定點布料。
7、不停風(fēng)的均勻排灰，保持良好爐況。
該窯排灰采用圓盤出灰機和兩段密封閥組成的出灰機構(gòu)，圓盤出灰機能保證將燒成的灰塊在不擠壓破碎的情況下，完整的排出，并落到兩段密封閥中，兩段密封閥的兩個擋板交替工作，既能使灰塊均勻排出又能保證助燃風(fēng)不泄漏而連續(xù)鼓風(fēng)，這樣即保證了爐內(nèi)氣流分布穩(wěn)定，又保證了煅燒帶的溫度連續(xù)。使得燒成的石灰有了高品質(zhì)和高產(chǎn)量。
8、自動化生產(chǎn)的水平高，單人操作正常生產(chǎn)
從原料斗上料—電子稱稱重—混配料—爐頂上料—撒料—出灰—成品進料倉全部實現(xiàn)自動化，需要調(diào)整爐況參數(shù)時，只在工控室中微機上操作即可。
